پروژه کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی در 64 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

پروژه کارآفرینی راه اندازی کارگاه آبکاری قطعات پلاستیکی در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

1- معرفی محصول -------------------------------------------------------------------- 1

1-1- نام و کد محصول-------------------------------------------------------------- 4

2-1- شماره تعرفه گمرکی----------------------------------------------------------- 4

3-1- شرایط واردات----------------------------------------------------------------- 4

4-1- بررسی و ارائه استاندارد ملی------------------------------------------------------ 4

5-1- بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت داخلی و جهانی---------------------------- 5

6-1- توضیح موارد مصرف و کاربرد----------------------------------------------------- 6

7-1- بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر محصول ------------------------- 8

8-1- اهمیت استراتژیکی کالا در دنیای امروز-------------------------------------------- 11

9-1- کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول-------------------------------- 12

10-1- شرایط صادرات------------------------------------------------------------- 12

2- وضعیت عرضه و تقاضا-------------------------------------------------------------- 12

1-2- بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید-------------------------------------------12

2-2- بررسی وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه در دست اجرا------------------------13

3-2- بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم--------------------------------------14

4-2- بررسی روند مصرف از آغاز برنامه-------------------------------------------------14

5-2- بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم-------------------------------------15

6-2- بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم -------------------------15

3- بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و عرضه محصول در کشور -------------------------16

4- تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژی های مرسوم ----------------------------------------- 39

5- بررسی و تعیین حداقل ظرفیت اقتصادی------------------------------------------------41

6- میزان مواد اولیه مورد نیاز و محل تامین آن--------------------------------------------- 46

7- پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح -----------------------------------------------47

8- وضعیت تامین نیروی انسانی و اشتغال--------------------------------------------------47

9- بررسی و تعیین میزان تامین آب، برق، سوخت، امکانات مخابراتی و ارتباطی--------------------48

10- وضعیت حمایت های اقتصادی و بازرگانی ----------------------------------------------50

11- تجزیه و تحلیل و جمع بندی و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید--------------- 53

منابع ------------------------------------------------------------------------------53




1 معرفی محصول

مقدمه

مجموعه فرآیندهایی که تحت آن، سطح قطعات فلزی و یا غیر فلزی (اجسام رسانا، نیمه رسانا و نارسانا (با لایه هایی از فلز یا غیر فلز جهت دستیابی به سطوح مناسب برای کاربردهای صنعتی و یا تزئینی و کاهش هزینه تولید، پوشیده می شوند را آبکاری می گویند.

به طور کلی آبکاری قطعات پلاستیکی صنعتی نو محسوب می گردد چراکه اولین قطعات پلاستیکی آبکاری شده با جریان برق (Electroplating) در سال ???? وارد بازار شدند . سبکی پلاستیکها در مقابل فلزات، روش تولید ساده و امکان قالب گیری سریعتر و راحت تر آنها ، عدم نیاز به پرداخت کاری بعد از قالب گیری ، استحکام فیزیکی قابل قبول و مناسب و مقاوم بودن آنها در برابر فرسودگی و قیمت تمام شده پایین تر در مقایسه با مشابه فلزی باعث شده است که این صنعت به سرعت رشد و توسعه یابد . به طوری که امروزه علاوه بر ABS (که اولین و تنها پلیمری بو د که تا سال ها قابل آبکاری بود ) با استفاده از حلالهای ویژه، بسیاری دیگر از پلاستیکها قابل آبکاری می باشند و استفاده از قطعات پلاستیکی آبکاری شده در صنایع مختلف از جمله اتومبیل سازی، لوازم خانگی (یخچال ، تلویزیون، رادیو، ضبط و پنکه ) ، اسباب بازی، موتور سیک لت و دوچرخه ، دکمه و زیور آلات روز به روز کاربرد بیشتری می یابد.



آشنایی با تاریخچه آبکاری

تاریخچه آبکاری در اروپا

صنعت آبکاری به شکل امروزی آن از اواخر قرن هجدهم و با اختراع پیل الکتریکی توسط ولتا فیزیکدان ایتالیایی و تحقیقات میشل فارادی دانشمند انگلیسی که حاصل آن کشف قوانین فارادی بود، آغاز گردید . در سال 1837 موریتس جاکوبی با استفاده از نیروی برق توانست کپی های دقیق (نمونه سازی) از انواع قطعات و کالاها تولید و عرضه نماید . او با ساخت چنین قطعاتی با استفاده از روش نمونه سازی (Electroforming) که یکی از روشهای آبکاری است گامی بزرگ در توسعه صنعت آبکاری به وجود آورد . او همچنین پایه گذار نخستین نشریه های صنعت آبکاری است . در سال 1842 فون زیمنس موفق به آبکاری طلا بر روی قطعات مختلف گردید و این اختراع را به نام خود ثبت کرد . در همان زمان ویلهم پفان هاورز که آلمان ها او را پدر گالوانوتکنیک می خوانند موجب تحولی شگرف در این صنعت گردید.

امروزه با توجه به اهمیت و کارآیی این صنعت در صنایع مختلف و نقش آن در اقتصاد ملی کشورها سرمایه های عظیمی از سوی دولتها و صاحبان صنایع برای پیشرفت این صنعت هزینه می گردد.



تاریخچه آبکاری در ایران باستان

اشکانیان (پارتها ) ، که قومی ایرانی بودند ، در زمان حکومت خود بر ایران باستان و کشورهای همسایه یکی از بزرگترین امپراطوریهای جهان را به وجود آوردند. اسناد تاریخی کشف شده در طول قرنها مانند سکه ها، جامهای شاخی شکل و تکه های سفال شکسته شواهدی بر د ستاوردهای فرهنگی و تمدن عظیم اشکانیان می باشد . درحفاریهای باستانشناسی که در سال 1936 در اطراف پایتخت باستانی اشکانیان (تیسفون ) صورت گرفت، تجهیزات آبکاری الکتریکی کشف گردید . بدین ترتیب معلوم شد که پیش از تولد مسیح، ایرانیان با روش آبکاری الکتریکی طلا و نقره بر روی جامهای فلزی آشنا بوده اند.



تاریخچه آبکاری در ایران معاصر

تاریخچه آبکاری نوین در ایران به پیش از یکصد سال پیش باز می گردد ( 1277 ه .ش ( ابراهیم خان صحاف باشی ( پدر سینمای ایران ) اولین کارگاه آبکاری را در خیابان لاله زار نو تاسیس نموده و با نصب انواع وانهای آبکاری نیکل، مس، برنج، نقره و دستگاههای جنبی مورد نیاز، آبکاری صنعتی را در ایران پایه گذاری نمود .



روش های متداول آبکاری

با توجه به نیاز صنایع و براساس استانداردهای جهانی، پوششها بر اساس یکی از روشهای ذیل بر روی قطعه ایجاد می شوند:

1. آبکاری های الکتریکی (Electroplating) از جنس آهن، ایندیم، برنج، پالادیم، پلاتین، سرب، رودیم ، روی و آلیاژهای آن، طلا و آلیاژهای آن، قلع و آلیاژهای آن، کادمیم، کرم (تزیینی ، سخت ، آلیاژی )، مس، نقره، نیکل

2. آبکاری های تبدیلی :(Conversion Coating) آندایزینگ (معمولی ، رنگی ، سخت ) ، فسفاته ها، کروماته ها

3. آبکاری های شیمیایی (Electroless Plating) مس، نیکل

4. آبکاری های تبادلی Immersion Plating) ) : طلا، مس، نقره، نیکل

5. آبکاری به روش غوطه وری گرم (داغ ) :(Plating Hot dip) آلومینیوم، روی، سرب، قلع

6. آبکاری موضعی (قلمی) (Selective Plating)

7. آبکاری در خلأ (Vacuum Plating)

8. آبکاری تماسی (Contact Plating)

9. الکترولاک (Electro- lacquering)

10. رنگ آمیزی الکتریکی (Electropainting)

11. پوشش پودری (Powder Coating)

12. قطعه سازی الکترولیتی (Electroforming)

13. پوشش دهی مکانیکی (Mechanical Plating)

14. آبکاری نفوذی (Diffusion Coating)

-1نام و کد محصول (آیسیک 3 )

محصول بررسی شده در این طرح قطعات پلاستیکی آبکاری شده با کد شناسایی کالا (کد آیسیک ) ???????? می باشد. بر اساس سیستم طبقه بندی آیسیک، عدد ?? مربوط به محصولات از لاستیک و پلاستیک ، ???? مربوط به ساخت انواع محصولات پلاستیکی و ???????? شامل قطعات پلاستیکی آبکاری شده می باشد.



1-2 شماره تعرفه گمرکی

قطعات پلاستیکی آبکاری شده تعرفه مشخصی ندارند . می توان گفت که درصدی از دکمه از مواد پلاستیکی پوشانده نشده با مواد نسجی تحت تعرفه 21/9606 از جنس قطعات پلاستیکی آبکاری شده می باشد.



1-3 شرایط واردات

حقوق ورودی برای دکمه از مواد پلاستیکی پوشانده نشده با مواد نسجی تحت تعرفه 21/9606 برابر 40% می باشد.

حقوق پایه طبق ماده ( ? (قانون اصلاح موادی از قانون برنامه سوم توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی جمهوری اسلامی ایر ان، شامل حقوق گمرکی، مالیات، حق ثبت سفارش کالا، انواع عوارض و سایر وجوه دریافتی از کالاهای وارداتی می باشد و معادل 4% ارزش گمرکی کالاها تعیین می شود. به مجموع این دریافتی و سود بازرگانی که طبق قوانین مربوطه توسط هیات وزیران تعیین می شود، حقوق ورودی اطلاق می شود.



4-1- بررسی و ارائه استاندارد ملی

در جدول ? استانداردهای کارخانهای، ملی و بینالمللی در ارتباط با قطعات پلاستیکی آبکاری شده ارائه شده

است.



پوشش گذاری تحت خلا :

پوشش گذاری تحت خلا نیز که با فرایندهای مختلفی صورت می گیرد، از روشهای متداول و رایج جهت پوشش دهی غیر هادیها به ویژه پلاستیک ها می باشد. با استفاده از این روش پوشش هایی با ضخامت یک نانومتر تا یک میکرون قابل حصول می باشد. به لحاظ نازکی پوشش داده شده با این روش در مقایسه با آبکاری قطعه به روش الکتروپلیتینگ استفاده از لاکهای شیمیایی قبل و بعد از پوشش دهی به منظور دستیابی به یک سطح با کیفیت بالا و محافظت شده ضروری می باشد.

از بین روشهای فوق روش عمده رقیب و جایگزین روش پوشش گذاری تحت خلا می باشد که در زیر به مقایسه آن با روش الکتروپلیتینگ پرداخته می شود.



- در مقایسه با روش پوشش گذاری تحت خلا روش الکتروپلیتینگ به سرمایه گذاری اولیه کمتری نیاز دارد.

- چسبندگی فلز به سطح قطعه در آبکاری به روش الکتروپلیتینگ بسیار بهتر از روشهای تحت خلا بوده و در نتیجه پایداری و دوام پوشش داده شده بهتر است.

- امکان افزایش ضخامت پوشش تا ده میکرون و بالاتر و به دست آوردن خصوصیات فیزیکی لازم بر روی سطح قطعه وجود دارد در حالیکه پوشش های ایجاد شده با روشهای تحت خلا معمولا زیر یک میکرون است و به همین دلیل استفاده از لاکهای محافظ بعد از پوشش دهی ضروری می باشد.

- برای جلوگیری از خروج نرم کننده ها ، مواد فرار و سایر افزودنیها از سطح یک قطعه پلاستیکی در شرایط خلا در بسیاری از موارد لازم است یک پوش ش پلیمری اولیه نیز بر روی قطعه پلاستیکی داده شود که موجب افزایش هزینه خواهد شد.

- آبکاری سطوح قطعات پیچیده با روش الکتروپلیتینگ راحت تر صورت می گیرد.

- در روشهای تحت خلا به نیروهای با تخصص بالاتری در مقایسه با روش الکتروپلیتینگ نیاز می باشد.

در مقابل در رابطه با برخی موارد، کاربرد روش استفاده از پوشش دهی تحت خلا به آبکاری با روش الکتروپلیتینگ برتری دارد که اهم آن عبارتند از :

- در این روش به علت اینکه قطعه در تماس مستقیم با مواد شیمیایی قرار نمی گیرد خصوصیات فیزیکی پلیمر تغییر نمی یابد.

- در روش پوشش دهی تحت خلا ، ایجاد پوشش بر روی اکثر پلاستیکها امکان پذیر است در حالیکه در روش الکتروپلیتینگ پوشش دهی بر روی چند نوع پلاستیک موفق بوده و در برخی موارد به محلولهای زبرسازی گران قیمت نیاز می باشد.

- در برخی موارد یک پوشش با ضخامت بسیار کم ( زیر یک میکرون که با لاک محافظت شده باشد (پاسخ گوی نیاز خواهد بود که در چنین حالتی قیمت تمام شده در مقایسه با روش الکتروپلیتینگ کمتر خواهد بود.

- معمولا به آماده سازی قطعه از طریق پوشش دهی با لاک و رزینهای شیمیایی بعد از پوشش دهی نیاز می باشد.



کروم گیری

این مرحله معمولا پس از هر مخزنی که دارای اسید کرومیک باشد قرار داده می شود و هدف آن صرفه جویی در مصرف اسید کرومیک می باشد به این ترتیب که اسید کرومیکی که از وان زبر سازی همراه با قطعه بیرون می آید در این مخزن که حاوی آب است گرفته شد ه و محلولی که به این ترتیب به دست می آید برای جبران کمبود وان زبر سازی که با تبخیر یا طریق دیگری خالی می شود به کار می رود. به این ترتیب این محلول یک محلول شستشو است با این تفاوت که سرریز نداشته و دور ریخته نمی شود. هر اندازه این محلول رقیق تر باشد به همان نسبت مقدار موادی که با شستشوی پس از آن هدر می رود کمتر است . بدین منظور باید سعی شود که هر چه ممکن است مقدار اسید کرومیک کمتری همراه با قطعه وارد این محلول شود.



شستشو

شستشوی قطعه در دو وان (آب وان دوم سر ریز شده و به وان اول می ریزد ) منجر به کاهش قابل توجه اسید کرومیک بر روی قطعه شده و عمر محلول خنثی سازی که در مرحله بعد مورد استفاده قر ار خواهد گرفت را بیشتر خواهد کرد.



کنترل کیفیت محلولها و شرایط کارکرد وانها :

ترکیب وانها و شرایط کارکرد آنها بایستی بر اساس یک برنامه منظم کنترل شوند تا از کارایی و کارکرد صحیح آنها اطمینان حاصل شود.



کنترل کیفیت قط عه حین فرایند :

به منظور حصول اطمینان از آبکاری خوب ، قطعات آبکاری شده بایستی در مراحل زیر کنترل گردند:

?- قبل از زبر سازی از نظر تمیز بودن قطعه

?- بعد از زبر سازی از نظر میزان خلل و فرج ایجاد شده و مناسب بودن سطح حاصله

?- بعد از آبکاری نیکل شیمیایی از نظر ضخامت پوشش (حداقل 2/0 میکرون )

?- بعد از آبکاری با جریان برق نیکل از نظر ضخامت نیکل آب داده شده بر طبق سفارش مشتری

?- بعد از آبکاری با جریان برق کروم از نظر ضخامت کروم آب داده شده بر طبق سفارش مشتری

مراحل ? و ? با استفاده از دستگاه بزرگ نما و همچنین به صورت چشمی و مراحل 3 و 54 با استفاده از اندازه گیری وزن قطعه با ترازوی دقیق و سطح قطعه با ابزار اندازه گیری دقیق و نهایتا با انجام محاسبه جهت تعیین ضخامت قطعه صورت می گیرد.



کنترل کیفیت نهایی محصول (قطعه آبکاری شده( :

پس از خروج قطعات آبکاری شده از مرحله نهایی فرایند آبکاری انجام آزمایشهای لازم به منظور حصول اطمینان از کیفیت محصولات خروجی ضروری می باشد. اهم کنترلها و آزمایشهای لازم در این مورد عبارتند از:



?- بازرسی چشمی کلیه قطعات به منظور تشخیص لکه دار بودن، خط دار بودن ، مات بودن و عیوب ظاهری

?-بررسی کیفیت سطح قطعات با استفاده از دستگاههای بزرگ نما بر روی نمونه هایی از قطعات



- تأسیسات سوخت رسانی

سوخت یکی از منابع تأمین انرژی در واحدهای صنعتی می باشد. به دلیل اهمیت گرمایشی، تأسیسات سوخت در همه واحدهای صنعتی پیش بینی می گردد. موارد مصرف سوخت در این واحد صنعتی شامل گرمایش ساختمان ها است. همچنین جهت تامین گرمایش ساختمان های اداری و خدماتی به ازای هر 100 متر مربع 25 متر مکعب گاز طبیعی در روز منظور شده است. میزان مصرف گاز طبیعی این واحد 35550 متر مکعب در سال است.

با توجه به اینکه اطراف شهرهای بزرگ برای احداث این واحد در نظر گرفته شده است، از لحاظ راههای ارتباطی مانند راه، راه آهن و فرودگاه با مشکلی مواجه نخواهیم بود.